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本帖最后由 秋水泠泠 于 2019-9-29 12:39 编辑
精益管理，源自于精益生产（lean production）,精益管理制度的实施可以使工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。在如今药品“4+7”集采的大背景下，药品利润的下降是大趋势。与其抱着“靠量取胜”的粗放制度不放，不如进行华丽的思想转型，将老理念老思想老模式“断舍离”，引入精益管理制度管好人，降低生产成本，提升企业效益。
目前制药企业在研发、生产、检验、包装方面总体还是采取粗放式管理模式，尤其是老牌国企里，企业为平衡多方利益，还保留着计划经济时代的一些影子，导致人员物料管理疏漏、生产检验环节不畅。好逸恶劳、只考虑自身利益是人性的本质，而制度的作用就是约束人的。基于精益管理理念，对企业的管理制度方面提出以下建议：
一是让员工培训制度落到实处。员工是企业生存的基础和发展的生命线，能设身处地以人为本的培训好、管理好员工，才能留住并充分调动员工的积极性，才能实现企业的精益管理理念。GMP对员工培训的要求很高，但有些企业的培训不过是徒有其表走走形式，做个记录应付检查罢了，还有些管理者眼界狭隘，担心员工学到本领后会另觅高就而不舍得投入成本培训员工。建议针对各个岗位实际开展与岗位相匹配的培训工作，尤其是对新进员工进行一对一帮扶。有条件的部门可尝试建立“容错免责”机制，让还保持激情的新员工无后顾之忧，迅速进入岗位，将激情挥洒在工作岗位上。另外，若有外出培训的机会，不要只留给质量部门的人，也要留机会给普通一线员工。外出培训归来后，要采用讲座的形式分享培训的内容给未去的员工。每次参加培训的出勤率，以及培训的考核成绩要计入员工档案，与绩效考核挂钩。对于有条件的企业，应发展远程教育，引入专门培训机构或者讲师团，也可以与其他企业联手筹备专家库，或外聘高质量的讲师，将培训持续开展下去，让培训落到实处，让员工真正学到本领。当然，学到本领后如何用好人，留住人心，则是对企业管理水平更高层的考验。
二是强化细化对物料的管理。制药企业管理物料虽然有章可循，但却过于粗放。以仓储为例，有时候受物料体积质量过大，仓储布局不合理的影响，“先进先出”的原则尚且做不到。更不用说检验取样的数量和位置是否能按照GMP要求，取样后的物料是否能先用掉了。实验室试剂管理，也是一个难点。我亲身经历过一件事：企业甲的麻醉药品试剂，本该按照特殊药品管理，双人双锁台账齐全，有数量出入及时说明情况并附证明材料，但高层的一句话，QC主任不敢不从，于是还没来得及上报当地药监部门，就被公司乙轻松借走了两支。借出去容易要回来难，经一再催促，公司乙愿意还给甲，只是在还的时候，要求甲要出具当地药监部门的说明，证明该试剂是还给甲了，以此向乙所在地的药监部门交代。若是引入精益管理，织牢制度网络，只看制度不看人，减少主观干扰因素，这种乌龙事件就不会发生。当然，甲公司的乌龙事件不仅如此，还发生过实验室试剂台账因搬家搬丢了的情况，在此就不一一吐槽了。物料管理，事关药品质量安全，容不得懈怠和马虎。制度的建立和落实，都需要严格把控，精益管理，即使是管理层也不应违反制度。像特药这种重要物料的出入，该严格履行双人复核的规定，物料管理的责任人该定为质量部门负责人。
三是重视对设备仪器工具的管理。有些企业生产任务重，加班加点赶工期，忽视了对设备仪器的清洁、维护和保养，但凡仪器设备还能苟延残喘，不影响生产和检验，就不会有人过问。例如某企业洁净区内负压称量室有初中高效三块压差计，可依照压差计的读数及时监测过滤器阻塞状态，而企业制度根本不涉及这一块的管理，连压差计读数记录都没有，只是在称量的工人称量物料之前看一眼压差计是否在正常量程内，而这短暂的检查过程也不会被记入生产记录，导致压差计形同虚设，药品质量无从把关。另有更奇葩的例子，某企业连空调净化系统生产前的设备巡视记录都有人冒名签字，天差地别的字迹被检查员一眼认出，经询问知该厂是三班倒，接班的工人看到上一班的人未签字，厂里规定生产记录遗漏内容是要被罚款的，出于帮忙的心态，接班的工人很仗义地给签上了，至于空调系统当时是否正常运行，无人得知。仪器设备工具虽然看起来不重要，但若是某个环节出了纰漏，一定会导致千里之堤毁于蚁穴的后果。望企业管理层能重视这块制度建设，修订不合理的操作规程和生产记录，由大而化之的管理模式向精益管理转变。
连党政机关都及其重视制度建设，要把权力关进制度笼子，更何况企业中的部分员工甚至管理层的文化程度有待提升，自我约束能力有待加强。在GMP认证已经确定取消的新时代，对企业的发展目标必须精准定位，对企业的制度和人员必须精益管理，才能提升效益，让企业生命源源不断蓬勃发展。
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发表于 2019-9-29 12:37:50
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发表于 2019-11-17 09:42:20