【梅特勒-托利多】精益管理-QC精益实践分享

何利君0828

精益管理的最终目标是实现高质量、高效率、低成本以及最短产品交付期。我们需要始终秉持其“敢于并彻底改变过去习惯的做法，并保证改进活动的持续性，才能改变低效率现状”的理念。

本人从事质量检验工作数十年，接触“精益管理”获益匪浅。接下来就本工作岗位围绕“精益管理”工作改进案例和大家一同分享。

  1. 实验室早期采购的液相色谱仪采用手动进样方式（该方式是每进一个样品都需要人工抽样、进样）。在检测样品量不多的情况下，该方式的弊端还没有显现出来。后来公司产品数量增多，检测工作负荷就显现出来了。而且有的样品集中送来，需要有人专门加班进样处理，人力资源的浪费显而易见。后来公司把液相色谱仪升级为自动进样方式（提高仪器自动化），极大的减少了人工耗时，把节省出来的时间用于其它检测工作开展，减少了人员工时的浪费，提升了员工的工作效率。
  2. 车间在生产过程需要对一种溶剂的“碱度”进行监控。碱度检测操作方法是：取一定量待测样品至三角瓶中，滴加两滴指示剂，如果溶液颜色为黄色，该溶剂可进入下一道工序；如果溶液颜色为蓝色，需要再次加工处理至黄色。该检测项目一般在2min内即可完成。车间人员每次都要送样（耗时15min左右）至实验室检测。后来对这一检测工作流程分析、优化如下：由于该项检测工作极其简单，检测用时少但样品送检耗时长，为改善这一现象，车间现场配备三角瓶和指示剂，由车间员工进行操作（对其进行操作培训）。这其中就避免了13min时间的浪费。
  3. 车间在发酵生产过程需要对“磷”这一指标进行监控，每隔2小时送检一次，多年来一直如此。后技术人员对这一流程分析：基于多年的生产经验、发酵自动化程度的提高以及生产工艺控制水平考虑，可减少送检频次（送检量减少至原来的五分之一），变相的减少了人员编制的增加。

    精益管理是一个持续的过程。需要人人、时时、处处发现问题，提出问题，解决问题。企业从上至下养成良好的精益管理的习惯,企业的竞争力会“更上一层楼”！

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