精益管理在制药企业的应用讨论

dearcowboy

从日本的5S管理到国内的6S,7S，后来用精益的理论来药厂渗透。有的是为了培训圈钱，有的是忽悠老板可以减人，降低成本。各位对此怎么看？

按照精益的理论，QA是不需要的部门。（因为不产生效益，可以通过过程控制来保证产品质量）

abcQQ

吐了。国内有几家做成功的，基本都流于形式，理论倒是多了一大堆

椒陵小小兵

看你怎么理解了吧，精益生产其实好多蛮多的，比如标准的制定，流程的制定...

nmsl

在生产管理上，精益绝不是没有用的。精益不是生搬硬套理论，也不是照搬其它行业，它不会产生QA是无用的这种观点

吾稀罕

曾就职于某家药企，后推广精益管理、6S等管理制度，不是说理念不好，只是执行问题，不能生搬硬套。如你所说

按照精益的理论，QA是不需要的部门。（因为不产生效益，可以通过过程控制来保证产品质量）

所以关键是怎么运用。再说回之前的那家公司，背景是公司花了钱，外请培训团队，又自建管理部门推广，从我的理解看来，收益甚好，但有一些弊端。据说我离职后6S被取消了，公司又换了一个培训团队，重新搞了5S，不过具体什么情况，我不得而知。我也不加以言论，我只提出个人看法，我在就任这个公司之前，在食品生产企业有接触过5S，而且我是一线人员（再补充一点，身份是储备管理人员），对5S的运用还是有点感悟的。所以精益管理、5S，乃至于引入中国后产生的6S、7S、8S、9S.......等等等，不是说理念不好，是不是掺杂了太多不必要的东西，导致了执行方面出现问题，最终产生的效果不佳。

上述均为我个人观点，如有雷同，纯属巧合。谢谢

负红颜

天朝某些企业的精益就是：好好干、仔细干、认真干、精益干，明年给你娶个漂亮新嫂子。

915_雨

事做不好，都怪工艺，所以无解。

山顶洞人

负红颜 发表于 2021-6-17 14:59
天朝某些企业的精益就是：好好干、仔细干、认真干、精益干，明年给你娶个漂亮新嫂子。

最后一句嘛意思？意味很悠远啊！

山顶洞人

理念的融合是成功的关键，问题是，人都放飞自我难统一，扯犊子的精益，
多快好省就行了，别给咨询公司送钱了

陌上孤尘1

虽不能生搬硬套精益，但是精益理念有的还是很好的，吸取里面有价值的理念运用到日常管理工作中还是不错的

摩西擎仗劈红海

在外企有过体会，个人感觉精益生产在制药是很独特的，千万不能生搬硬套。

15195202142

摩西擎仗劈红海 发表于 2021-6-18 07:53
在外企有过体会，个人感觉精益生产在制药是很独特的，千万不能生搬硬套。

近几年因为集采原因，很多制药企业开始致力于成本控制，请精益生产公司培训，实施。什么丰田精益生产等等。制药这个行业相对于其他行业局限性大、行业互通性低、要求控制高。传统的精益都是流程再造，人员精简、供应链管理（中药生产企业，物料源头控制很难）。从精益的角度，复核人就是个浪费，但从GMP要求在那。前段时间接受了一家广东的培训公司，感觉还可以。他们的培训理念是重抓人员培训、以人的行为带动绩效的提升，促进现场的改进等等，理念还是很不错的。个人很反感，天天讲丰田理论、现场5s的（要实现功能性5S）.

15195202142

15195202142 发表于 2021-6-19 14:51
近几年因为集采原因，很多制药企业开始致力于成本控制，请精益生产公司培训，实施。什么丰田精益生产等等 ...

制药这个行业，绝对不能生搬硬套。

先亮

精益生产的目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。所以精益是生产企业一直以来所追求和践行的，本身没有错！
    但是，如果你高投入请一家精益管理咨询公司，而这家咨询公司以往都是拿一套课件、一个模式给不同行业的企业进行培训咨询，那么，可能就有难受了，1、可能会在原本繁忙的工作之外，在增加很多的培训、工具学习、练习，刻板的工具使用，忙乱就会表面应付，2、让你原本专心的工作氛围，被精益咨询带跑偏，会让你工作越来越心虚，3、精益咨询极致的“精益”功能效果宣传，可能让某些对原业务工作关注度不足的大领导，认为精益咨询带来的工具非常高大上，顶礼膜拜，而又否定以往，让你感觉很挫败，4、精益咨询“严谨”、“严格”的精益工具的培训、推动，会让你很憋屈，因为很多方法工具都是你多年使用过的，而且已经根据实际情况优化精简便于实施，他们又让你回去了，麻烦费力不讨好，非常不精益，5、可能你的公司会有多种声音：崇拜者有之、敷衍者有之、抱怨者有之、冷漠者有之、抵触者有之、热心纠正者有之……
     精益管理不是精益咨询公司的刻板的工具方法、机械使用！ 企业管理者需要先学习借鉴并进行转化成适合的管理方法、形成管理模式，企业管理的目的是更规范、更有效，不是高大上，不要虚头巴脑形象工程。企业首要的是活着、舒适的活着、精制的活着，各有各的活法，难道不用精益咨询公司教的“精益”就不精益了么？显然是不对的。
     借别人一句话：我们药企，首先夯实基础符合法规，其次了解产品完善质量管理体系，最后，将精益理念贯彻，可以优化借鉴精益咨询的方法工具，不可照搬照抄、生搬硬套。

先亮

我的这些观点，惹的某精益咨询公司老总对我深恶痛绝，之所以这样，因我是影响他赚钱了！这也正好说明，咨询公司的目的是如何赚钱，并不是让你的公司精益！ 作为一家精益咨询公司（不是培训公司），不了解客户公司实情、不能引导灵活使用精益工具、不能使客户公司有效降本提质增效，其也是缺少精益发展战略的理念！这老总的“关系力”素养、胸怀格局也在一定程度上体现了精益咨询公司的实力和状态。

德尬

精益生产的精准推行，那需要企业有财力、物力、人力来推行，如果一个企业本身凝聚力不强，员工对企业认可度不高，离职率高，再好的精益管理模式都是白搭---所以推行精益管理，首先要留得住员工，员工对自己的薪酬还能认可，认可企业的管理模式核文化。

chenxinhua

精益管理可以使现场管理不断进行改善，不断向设备零故障、零次品、零事故、零缺陷的目标（可能永远也达不到，但可以定为目标，有更高的目标才能不断为此找方法）迈进。在改善后的的基础上，再改善，同时也是使整个行业向前发展，比如不合格的物料不能采购入库，不合格的产品不能出厂，而且不断优化生产流程，不把不合格的产品流入下一工序。不断改善设备设施、厂房、工艺、人员操作、产品质量等，改善人员素质，说话文明有礼，做事依数据为依据。制药企业更应该推行精益管理，因为它和GMP条款相辅相成的，是GMP条款的具体化。个人理念，不喜勿喷，谢谢。（因本人做过精益管理的工作，带来的效果是可以看见的（这也是目视化管理的一部分，效果看得见））

闫不嫌头大

精益生产主要明确了标准化，便于管理，不论应用于任何的生产企业都是非常好的管理路线，前期不能急于求成，慢慢推进，在经验的道路上慢慢改进是有很好的效果的。

顺其自然xk9

产品生产成本主要取决于研发和采购，其实生产过程成本能改善的能有多少，最多就是设备改进、工艺优化之类的，至于现场管理、6S管理、班组管理、人员管理、效率提升之类的，我认为只要达到各公司需求或者领导层要求就行，具体能产生多少效应？车间的本质是在保证质量、安全的基础上完成产量。

小金库

学习一下，谢谢分享