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| 生产的每个阶段（包括灭菌前的各阶段）应当采取措施降低污染。 | | 物品、物料进出生产车间管理规程 进入生产车间人员管理规程 车间人员进入洁净区净化效果验证方案 车间人员进入洁净区净化效果验证报告 车间物料传递净化效果验证方案 车间物料传递净化效果验证报告 | |
| 无菌生产工艺的验证应当包括培养基模拟灌装试验。 应当根据产品的剂型、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择培养基。应当尽可能模拟常规的无菌生产工艺，包括所有对无菌结果有影响的关键操作，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行3 次合格试验。空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。培养基模拟灌装试验通常应当按照生产工艺每班次半年进行1 次，每次至少一批。培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求： （一）灌装数量少于 5000 支时，不得检出污染品。 （二）灌装数量 5000 至10000 支时： 1.有1 支污染，需调查，可考虑重复试验； 2.有2 支污染，需调查后进行再验证。 （三）灌装数量超过 10000 支时： 1.有1 支污染，需调查；2.有2 支污染，需调查后，进行再验证。 （四）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。 | | 车间培养基模拟无菌分装验证方案 车间培养基模拟无菌分装验证报告 | |
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| 无菌原料药精制、无菌药品配制、直接接触药品的包装材料和器具等最终清洗、A/B 级洁净区内消毒剂和清洁剂配制的用水应当符合注射用水的质量标准。 | | | |
| 必要时，应当定期监测制药用水的细菌内毒素，保存监测结果及所采取纠偏措施的相关记录。 | | | |
| 当无菌生产正在进行时，应当特别注意减少洁净区内的各种活动。应当减少人员走动，避免剧烈活动散发过多的微粒和微生物。由于所穿工作服的特性，环境的温湿度应当保证操作人员的舒适性。 | | 工艺纪律检查管理规程 员工培训及培训档案建立管理规程 | |
| 应当尽可能减少物料的微生物污染程度。必要时，物料的质量标准中应当包括微生物限度、细菌内毒素或热原检查项目。 | | | |
| 洁净区内应当避免使用易脱落纤维的容器和物料；在无菌生产的过程中，不得使用此类容器和物料。 | | | |
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| 最终清洗后包装材料、容器和设备的处理应当避免被再次污染。 | | | |
| 应当尽可能缩短包装材料、容器和设备的清洗、干燥和灭菌的间隔时间以及灭菌至使用间隔时间。应当建立规定贮存条件下的间隔时间控制标准。 | | 车间洁净区工具、容器具清洁方法及灭菌后贮存时限验证方案 车间注射剂瓶、胶塞、铝塑组合盖灭菌后贮存时限验证方案 车间注射剂瓶、胶塞、铝塑组合盖灭菌后贮存时限验证方案 车间注射剂瓶、胶塞、铝塑组合盖灭菌后贮存时限验证报告 工艺规程 | |
| 应当尽可能缩短药液从开始配制到灭菌（或除菌过滤）的间隔时间。应当根据产品的特性及贮存条件建立相应的间隔时间控制标准。 | | | |
| 应当根据所用灭菌方法的效果确定灭菌前产品微生物污染水平的监控标准，并定期监控。必要时，还应当监控热原或细菌内毒素。 | | 药品生产工艺无菌保证风险评估方案 药品生产工艺无菌保证风险评估报告 质量监控管理规程 | |
| 无菌生产所用的包装材料、容器、设备和任何其它物品都应当灭菌，并通过双扉灭菌柜进入无菌生产区，或以其它方式进入无菌生产区，但应当避免引入污染。 | | 药品生产工艺无菌保证风险评估方案 药品生产工艺无菌保证风险评估报告 | |
| 除另有规定外，无菌药品批次划分原则： （一）大（小）容量注射剂以同一配液罐最终一次配制的药液所生产的均质产品为一批；同一批产品如用不同灭菌设备或同一灭菌设备分次灭菌的，应可以追溯； （二）粉针剂以一批无菌原料药在同一连续生产周期内生产的均质产品为一批； （三）冻干产品以同一批配制的药液使用同一台冻干设备在同一生产周期内生产的均质产品为一批； （四）眼用制剂、软膏剂、乳剂和混悬剂等以同一配制罐最终一次配制所生产的均质产品为一批。 | | | |
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