【穆恩杯】无菌生产“1999年的故事”

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【穆恩杯】无菌生产“1999年的故事”

无菌制剂生产工艺验证验证什么?

  对于从事无菌制剂生产的从业人员都可以列举出个一、二、三------

比如：大容量注射剂玻璃瓶生产线：粗洗瓶岗位超声波频率、加水位控制高度，精洗瓶岗位，纯化水压力、注射用水压力、精洗瓶后残留水，灌封岗位装量，洗胶塞岗位清洗水可见异物，配制岗位主药含量、PH值、可见异物，灭菌岗位装载方式、室内压力、升温时间、恒温时间、降温时间、FO值、灭菌后产品冷却温度------

又比如：小容量注射剂安瓿瓶生产线：洗瓶岗位超声波频率，纯化水压力、注射用水压力、压缩空气压力，隧道干热灭菌岗位烘箱温度、运行速度，灌封岗位装量，可见异物、压差，配制岗位主药含量、PH值、可见异物，热处理岗位装载方式、室内压力、升温时间、恒温时间、降温时间、FO值、灭菌后产品冷却温度------

这些你可能都很熟悉，今天我要讲的故事发生在1999年，那时我所在的大容量制药车间要进行98版GMP认证。

那个年月企业刚接触GMP，GMP 对我们一线的生产人员来说都很神秘。也不知道什么设计审查，又不懂什么工艺验证，设备验证，一切的一切，都是化钱请人代劳搞的厂房审计，工艺设计、设备验证、工艺验证、管理规程、操作规程、质量标准等等，而我们只是机械，学习贯彻------

   厂房建设一年半，培训学习6个月，前前后后一年多，我们获得了通行证。

   但是我们面对的是一个很大的问题，连续生产时可见异物（当时叫澄明度）达30%以上。

可见异物超预期，什么原因？

工艺验证做了生产的5%的葡萄糖注射液,分三天做的，每天一批，连续三批可见异物3%～5%。

为找出原因，工厂（当时还不叫公司）由生产负责人挂帅，组成设备、技术、质量试生产两天，灌装的注射用水，通过（未经过灭菌）灯检，得出的结论，生产工艺可以满足成品可见异物合格率97%的预期要求。考虑偏差因素，给大输液车间（大容量注射剂车间）定出产品可见异物合格率93%的要求，但造成可见异物合格率大大超预期的原因并未真正找出。

当时我在质保科任质检员（现在叫QA），每天到车间检查，呈现在我面前的是，灯检岗位后墙，码放三四排七八层的可见异物不合格品，车间每天安排4～5个人进行回收工作。这样生产成本居高不下，生产难以为继，输液车间被迫停产了------

后面的事，我就不一一介绍了，反正原因找到了。

可见异物超预期，什么原因？不是进行了专业设计？不是进行了工艺验证？

由于初次接触GMP，企业对GMP有神秘感，工艺设计未经生产一线人员审查，只是由企业设备部门签字后实施。大输液车间用于玻璃瓶纯化水冲洗的输送与灭菌柜水浴用水共用一台输送泵，灭菌柜注水时，水泵供水压力不足，造成这一时间段，洗瓶岗位玻璃瓶未进行纯化水冲洗。

由于工艺验证未模拟整个生产过程。工艺验证的三个批次，分三天进行，不连续，灭菌注水未设计进去。工艺验证未发现这一缺陷。

20年前的故事告诉我们，无菌制剂生产工艺验证一定要模拟整个生产过程。

likadu

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