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两者的概念:
CP:
Cp:能力指数,它把过程能力与公差表示的最大允许的变差进行比较。该指数反映了过程能够很好的满足变化的要求。
Cp不受产品的位置影响
Cpk:
CPK:能力指数,它考虑了过程的位置和能力。
Cpk受产品位置的影响
CPK与CP:
Cpk与cp总是要一起进行评价和分析。一般双边公差,cpk≤cp。如果cp值远大于cpk值,表明有机会通过使过程趋中来改进。
PP:
PP:是性能指数,它把过程能力与公差表示的最大允许的变差进行比较。该指数反映了过程能够很好的满足变化的要求
pp不受产品的位置影响
PPK:
ppk:能力指数,它考虑了过程的位置和能力。
Ppk受产品位置的影响
PP与PPK:
ppk与pp总是要一起进行评价和分析。一般双边公差,ppk≤pp。如果pp值远大于ppk值,表明有机会通过使过程趋中来改进。
ppk及cpk区别:
1. cpk 主要是子组间的变差产生,所以数据要分组,也就是说,采值是进行分组,涉及到子组,子组容量,采值频次等。它针对的是一个长期的过程。做cpk时,过程要求受控。
2. Ppk是整体变差的影响,它不考虑采值的过程,可以连续采值也可以间断采值。
3. PK的评价过程是稳定过程,PPK可以不是稳定的过程;CPK的样本容量是30~50,PPK的样本容量是大于或等于100;CPK评价的是单批(几小时 或几天),PPK评价的是多批(几周或几个月)。CPK=1.33(1.5的偏离)是4σ的水平,合格率达到99.379%。根据PPAP手册在汽车行业 量产阶段CPK的接受准则是≥1.67。但≥1.33表示目前尚可接受,需要改进 。
4. CPK---过程能力指数(短期的)
5. PPK---过程性能指数(长期的
6. “PPK,是进入大批量生产前,对小批生产的能力评价,一般要求≥1.67;而CPK,是进入大批量生产后,为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下 降,且为保证与小批生产具有同样的控制能力,所进行的生产能力的评价,一般要求≥1.33;一般来说,CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。
用途分析:
Ppk:一般用来判断初始能力,对过程进行初始的定位。如果能力值不足,则要采用技术手段来提高能力值。
Cpk:过程能力判断,对过程能力进行定位。如果能力值不足,则要加强技术管理手段来提高能力值。
(一个过程应该是ppk进行初始能力判定,通过技术手段的实施来提高能力满足要求,而cpk是对过程管理能力的判断,他的前提是有足够的初始能力值,如果能力不足则要通过改进技术管理水平来提高。)
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