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本帖最后由 石头968 于 2015-6-5 20:21 编辑
设计、选型、采购、验收、安装、调试、试车、试生产、投入运行、维护、改造、更新、报废。 如果加上GMP管理,上面的流程中间就会穿插如下活动: URS、DQ、FAT、IQ、OQ、PQ…… 其中除了FAT可以代替验收流程中的工厂验收测试外,入厂验收、安装验收、调试验收、试车验收,实际上都是必不可少的,否则,完全依靠IQ、OQ、PQ确认的测试来代替本来应该在工程实施阶段做的事情,本身就是大错特错,违背了GMP的基本原则。 换句话说,即使没有正式的URS、DQ、FAT、IQ、OQ、PQ……等文件,设备的一般管理流程也完全能够满足设备生命周期的管理需要。 那么为什么要做URS、DQ、FAT、IQ、OQ、PQ文件呢? 因为以前正常的设备管理流程没有做到“更”好,人们没有“更”多的从影响产品质量的需求角度去审视和确认硬件设备,从而很大程度上造成了最终产品的质量受到了影响。 为了减少前期工作上的疏忽造成的产品质量影响,为了弥补正常流程有可能存在的质量风险,于是人们发明了“确认”: 确认(Validation)的涵义: 通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。关键词在“预期用途”和“应用要求”。 GMP上的“确认”解释: 第一百三十八条:企业应当确定需要进行的确认或验证工作,以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。 证明有关操作的关键要素得到控制,而不是去证明设备可以在极限条件下运行。 (三十二)确认:证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。 应该是证明能“正确运行”并可达到“预期结果”,正确运行不是关注设备的极限运行条件,而是关注工艺要求的所有设备运行参数在设备的能力范围内,而且能够持续稳定的生产出符合预定用途的药品,这才是我们的预期结果。 那么,我们在设备“验收、安装、调试、试车”过程中,就应该重点关注设备本身的各种能力或各种极限能力。 确认,就是证明设备符合“预期用途”——符合预期的设定的运行条件和工艺参数要求。 所以OQ运行确认将设备开到极限,完全是没有意义的甚至是无理的要求。 设备所有的一切都合格了,才能做确认,极限测试,你早干嘛去了?
摘录我们的《试车管理规程》: COM的目的
通过COM的实施,清晰记录设备调试、试运行的全过程,解决调试、试运行过程中出现的一系列问题,证明设备/系统经过试车运行正常,可以为IQ/OQ/PQ确认提供详实的依据。单机试车: 具有手动盘车功能的设备,要先进行手动盘车,如果试车设备无手动盘车功能,则采用点动试车,然后按照操作SOP正常启动运行,从空载低速、中速、高速试车,然后再额定速度下试运行。(要求极限参数运行测试) 联动负载试车: 主设备、系统中加入适当的替代物料(比如液体物料以纯化水代替),按照操作SOP正常启动,包括附属设备、辅机等按照试车方案要求正常负载试运行。(不允许极限参数运行)。 COM与OQ的关系:
COM开始实施,公司同时可以组织IQ/OQ/PQ验证的实施,在COM过程中做过的测试项目,OQPQ中需要确认,可以直接引用设备COM文件中的记录。
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