液体灌装系统的设备确认方案，请各位前辈指导一下！

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新手刚学习写了一份，液体灌装系统确认方案统的设备确认方案，请各位前辈指导一下！！！

膏剂车间2液体灌装系统确认方案

文件标题	膏剂车间2液体灌装系统确认方案		文件编码
制订批准	起草	部门审核	QA审核	批准
	年  月  日	年  月  日	年  月  日	年  月  日
颁发部门			生效日期	年  月  日
分发部门	企业负责人¨、质量部¨、QA办¨、QC办¨、生产部¨、生产办¨、物控办¨、设备办¨、综合管理部¨、膏剂车间1¨、膏剂车间2¨、膏剂车间3¨、栓剂车间¨、酊剂车间¨、提取车间¨、药物警戒部¨、委托方¨。

1.概述：

我公司用于液体灌装设备为上海灼灿制药机械设备有限公司生产，本设备由理瓶机、传送带、灌装机、外盖振荡器电气控制系统等组成。

设备名称	液体灌装系统	设备编号	SC0320301
关键参数	生产能力：70-80瓶/分钟、旋盖头数：双头、计量误差：±1%、灌装合格率：≥99.5%、生产合格率：≥99.5%	总功率	4.0kW
出厂日期		配  电	380V  50Hz
安装日期		安装位置	膏剂车间2-203液体灌装室
制造单位	上海灼灿制药机械设备有限公司

2.目的：

确保液体灌装系统的设计、安装、运行及性能符合生产工艺要求，满足GMP、《中国药典》现行版及企业质量标准，保证产品质量稳定可控。

3.范围：

本方案适用于膏剂车间2的液体灌装系统的安装、运行、性能确认。其内容依据生产厂家提供的指标及我公司的URS，定义出内容、步骤、文件、参考资料及接受标准。

4.职责：

生产办负责制定确认方案、执行测试并记录数据，质量部审核方案、监督执行、批准报告并对产品进行检测，设备办保证设备运行，处理技术问题。

5.计划：

6.依据：

序号	文件名称	版本号或 文件编号	发布单位
1	药品生产质量管理规范	现行版	中国药品监督管理局
2	中华人民共和国药典	现行版	国家药典委员会
3	液体灌装系统使用说明书	——	上海灼灿制药机械设备有限公司
4	设备安装图	——	上海灼灿制药机械设备有限公司
5	灌装系统的装箱单	——	上海灼灿制药机械设备有限公司
6	备品备件清单	——	上海灼灿制药机械设备有限公司
7	URS	——	双吉（湖北）药业有限公司

7. 确认风险评估：

7.1 风险评估方法：遵循FMEA技术（失效模式效果分析）。

7.2 失败模式效果分析(FMEA)由三个因素组成：风险的严重性(S)、风险发生的可能性(P)、风险的可测性(D)。

7.3 严重性（S）：主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。严重程度分为四个等级：

严重性(S)	风险系数	风险可能导致的结果
关键	4	直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动。
高	3	直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回；不符合GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差
中	2	尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的浪费。
低	1	尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响

7.4 可能性（P）：测定风险产生的可能性，为建立统一基线，建立以下等级：

可能性（P）	风险系数	风险可能导致的结果
极高	4	极易发生
高	3	偶尔发生
中	2	很少发生
低	1	发生可能性极低

7.5 可测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：

可测性（D）	风险系数	风险可能导致的结果
极低	4	不存在能够检测到错误的机制
低	3	通过周期性控制可检测到错误
中	2	通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误
高	1	自动控制装置到位，检测错误(例：警报)或错误明显(例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺)

7.6 风险级别评判标准

7.6.1 风险优先系数(RPN)计算公式

RPN=SPD=严重性(S)×可能性(P)×可测性(D)

7.6.2 风险评价标准

风险优先系数 RPN	风险水平	描述
RPN＞16或 严重程度=4	高风险水平	此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。 由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于8。
8≤RPN≤16	中等风险水平	此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及(或)降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。
RPN≤7	低风险水平	此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。

严重程度			可能性P			可检测D		风险优先级     RPN = S×P×D
1	低		1	低		1	高	RPN≤7		低	可以接受，无需采取措施
2	中		2	中		2	中	16≥RPN≥8		中	一定程度上接受，但应按风险优先级 采取措施尽可能降低
3	高		3	高		3	低	RPN＞16或严重程度＝4		高	不能接受，尽快采取措施降低
4	关键		4	极高		4	极低
步骤/单元		危害				S	可能原因/ 程序失败		P	现行控制			D	R P N	需采取措施	S	P	D	R P N
培训		确认部分项目出现偏差或漂移				3	方案培训不到位，执行者不熟悉方案内容		2	严格执行经批准的确认方案进行培训，并考核合格			3	18	已按照批准的方案培训，参训者均熟练掌握培训内容。	1	1	2	2
设备		产品剂量不合格，批次报废				4	不锈钢泵精度较大，不锈钢泵磨损较严重		3	及时对不锈钢泵进行保养及更换。			2	24	确认不锈钢泵的精度	1	2	1	4
		影响生产进度				2	突然停电或其他设备故障。		3	安排专人定期巡检设备，建立快速响应维修机制。			1	6	增加巡检频率，优化维修响应流程。	1	2	1	2
		产品污染、设备腐蚀				4	灌装头泄漏		3	定期更换密封圈。			2	24	确认设备密封性。
		有空瓶产生				4	光纤探头故障。		3	加强巡回检查，确保设备完好。			2	24	确认设备变频控制器控制性能。	1	1	1	2
		瓶盖未盖紧或未盖盖				4	旋盖系统故障、感应探头产生误差及失效。		2	定期对感应探头进行校验，对设备进行维护保养。			2	16	确认旋盖系统运行性能。	1	1	2	2
		灌装产量较慢，或无法正常生产				4	[size=10.5000pt]传送带故障以及理瓶机故障。		2	定期对传送带进行校验与检修			3	24	确认传送系统运行性能。	1	1	2	2
		瓶子出现倒置				2	理瓶机调整不当或运行故障。		2	定期对理瓶机进行调试和维护，确保其正常运行。			2	8	确认理瓶机的运行稳定性。	1	1	2	2

8.各项目的确认：

8.1安装确认

8.1.1安装确认的目的：

安装确认是对液体灌装系统是否符合新版GMP的要求、规范、说明和设计标准进行核实和确认的过程；同时，检查并确认液体配制系统的安装符合URS的要求安装。

8.1.2 安装确认依据：

产品设计要求、产品购销合同；设备安装图；电气图；水、电、气、管路等布置图；产品合格证；产品使用说明书；备品备件清单等。

8.1.3 安装确认项目：

安装确认项目表

序号	项目名称	确认方法	标准要求
1	设备安装位置、空间	对照设计图纸检查	与图纸一致
2	外接公共部分确认	对照设计图纸检查与卷尺测量。	设备维修侧空间≥0.4m，非维修空间≥0.2m
3	管路连接	对照设计图纸检查	与图纸一致
4	灌装机地面尺寸与传送带高度	采用游标卡尺测量	灌装旋盖机地面与传送带高度尺寸与图相符
5	设备完整性、完好性	采用万用表测量	220V、50Hz，安装到位、线路布置合理
6	材质及要求	附质保书，合格证，表面光滑，无划痕，目测	台板：[size=12.0000pt]304奥氏体不锈钢[size=12.0000pt]、[size=12.0000pt]表面粗糙度Ra≤0.8μm[size=12.0000pt]，[size=12.0000pt]防尘机架[size=12.0000pt]：[size=12.0000pt]304不锈钢方管[size=12.0000pt]，[size=12.0000pt]供瓶机构[size=12.0000pt]：[size=12.0000pt]304不锈钢[size=12.0000pt]、[size=12.0000pt]304不锈钢[size=12.0000pt]板、[size=12.0000pt]进口聚甲醛表面粗糙度Ra≤0.8μm[size=12.0000pt]，[size=12.0000pt]中心转盘、拨盘部分[size=12.0000pt]：[size=12.0000pt]进口聚甲醛[size=12.0000pt]、[size=12.0000pt]表面粗糙度Ra≤0.8μm[size=12.0000pt]，[size=12.0000pt] 灌装部分[size=12.0000pt]：[size=12.0000pt]316L奥氏体不锈钢[size=12.0000pt]、[size=12.0000pt]表面粗糙度Ra≤0.8μm[size=12.0000pt]，[size=12.0000pt]理盖、旋盖部分：[size=12.0000pt]304奥氏体不锈钢[size=12.0000pt]、[size=12.0000pt]表面粗糙度Ra≤0.8μm[size=12.0000pt]。
7	整机外观	目测	外包装无破损，设备表面抛光平整光滑、无损伤、毛刺及锐边；涂漆件表面色泽均匀、无起壳、脱皮现象。
8	整机安装水平	[size=12.0000pt]采用0.5M水平尺检查	纵、横向误差±870mm
9	备品备件	备品备件清单	与清单上保持一致

8.1.4 确认结果：

安装确认结果：见附表1：《液体灌装系统安装确认表》。

8.2 运行确认

8.2.1 运行确认目的：

运行确认是检查和测试液体灌装系统的运行是否安全、平稳、可靠；各项技术参数能够达到设计要求；能够满足GMP及生产工艺要求。

8.2.2 运行确认依据：

依据液体灌装系统技术参数要求，确认公共系统与设备匹配和满足运行要求；依据URS，确认设备空载运行的平稳性、安全性、可控性。

8.2.3 运行确认项目：

液体配制系统运行确认项目表

序号	项目名称	确认方法	标准要求
1	灌装机	实际测试	灌装头能够准确升降，动作灵活；计量泵运行正常无异常噪音或振动。
2	电机及减速机	实际测试	电机及减速机运行正常
3	运行程序	实际测试	所有运行程序运行正常
4	控制系统	实际测试	参数输入与执行一致
5	开关按钮	实际测试	正常开闭
6	自动控制系统	实际测试	运行模式→振荡器开→手动调试装量→主机开→自动进行灌装、加盖、旋盖操作”；停机模式“主机停→灌装停→振荡器停→所有功能停止”，失去自动运行功能，具备手动运行功能程序，与使用说明书一致。
7	瓶体定位与传送	实际测试	瓶体位置偏差≤1mm，无卡瓶或掉落打滑、跑偏等情况、，运行速度均匀。
8	报警功能	实际测试	报警信号准确触发，停机响应时间≤2秒
9	自动控制	实际测试	运行参数应与设置参数一致
10	理瓶机	实际测试	无卡瓶、异响

8.2.4 确认结果：

见附表2：《液体灌装系统运行确认表》。

8.3 性能确认

8.3.1 性能确认的目的：

确认液体配制系统在正常生产条件下持续稳定运行的能力，确保其能够按照预定参数满足生产工艺要求。

8.3.2 性能确认内容：

8.3.2.1 灌装一致性确认：

8.3.2.1.1 操作方法：按灌装系统的操作规程（草）开启灌装机，进行灌装操作装量，连续灌装3批产品（或使用黏度相近的介质），中间正常按照间隔20min抽取灌装过程中连续的6瓶药品，用规格100ml的量筒检查装量，每三小时记录一次外观检查结果，并记录相应数据。

8.3.2.1.2 可接受标准：每批内RSD≤1%，每批之间差异≤1.5%。

8.3.2.2 设备稳定性确认

8.3.2.2.1 操作方法：连续进行3批生产流程，记录系统运行状态（如报警次数、故障停机时间）。

8.3.2.2.2 可接受标准：

无影响产品质量的故障；报警可及时处理。

8.3.2.3 产能确认：

8.3.2.3.1 操作方法：

按操作规程（草）开启灌装机，进灌装旋盖机操作，装量40mL。正常灌装30min后，用校验秒表计时t，记录此时段总灌装旋盖机旋盖后瓶子数Q，挑出不合格的包括装量不合格、未加盖瓶子Q1，约10min取样1次，连续3次，按公式计算：生产能力=(Q- Q1)/t。

8.3.2.3.2 可接受标准：

平均产能≥设计产能的95%。

8.3.2.4 灌装精度确认：

8.3.2.4.1 操作方法：

依据URS、使用说明书与操作规程（草），以及《中国药典》“最低装量检查法”。按灌装系统的标准操作规程开启灌装机，进行灌装操作装量，连续灌装0.5h，灌装后随机抽取100瓶做好标记。按每个容器的装量不少于标识量的97%，平均装量不得少于标示量进行检查，记录在下表中，连续三次。

8.3.2.4.2 可接受标准：

装量误差 ±1％，重复性RSD≤0.3%。

8.3.2.5 上盖成功率确认：

8.3.2.5.1 操作方法：

按操作规程（草）开启灌装机，进行灌装旋盖机操作，装量40mL。按70瓶/min速度灌装15min后， 记录0.5h时段灌装加盖旋盖机旋盖后瓶子数Q，挑出落盖不成功(未加盖)瓶子Q1，连续3次，按公式计算：

  上盖成功率＝1－file:///C:/Users/ADMINI~1/AppData/Local/Temp/ksohtml7164/wps2.png

8.3.2.5.2 接受标准：

成功率≥99.5％。

8.3.2.6 旋盖合格率确认：

8.3.2.6.1 操作方法：

依据使用说明书与标准操作规程。全功能开启30min，用校验秒表计时t，连线测试三次。
8.3.2.6.2 接受标准：旋盖合格率≥ 99.5％。

8.3.3 性能确认项目：

液体配制系统性能确认项目表

序号	项目名称	可接受标准
1	灌装一致性	每批内RSD≤1%，每批之间差异≤1.5%。
2	设备稳定性	无影响产品质量的故障；报警可及时处理。
3	产能	平均产能≥设计产能的95%。
4	灌装精度	装量误差 ±1％，重复性RSD≤0.3%。
5	上盖成功率	成功率≥99.5％。
6	旋盖合格率	旋盖合格率≥ 99.5％。

8.3.4 可接受标准：

通过三批产品确认，确认设备能够安全、平稳、可控地运行，设备的各项技术参数能够满足新版GMP要求，并满足质量标准及生产工艺要求，设备可继续投入使用。

8.3.5 性能确认结果：

性能确认结果：见附表3：《液体灌装系统性能确认表》。

9.变更及偏差处理：

将确认过程中发现的所有偏差及变更按《偏差管理规程》《变更管理规程》处理，并由确认小组提出解决方案，由确认委员会审核和批准偏差解决方案及其实施。

10.确认结果评定与结论：

确认小组负责对确认结果进行综合评审，做出确认结论，发放确认证书，确认设备操作程序的确认周期。对确认结果的评审至少应包括：

10.1确认试验是否有遗漏？

10.2确认实施过程中对确认方案有无修改？修改原因、依据以及是否经过批准？

10.3确认记录是否完整？

10.4确认试验结果是否符合标准要求？偏差及对偏差的说明是否合理？是否需要进一步补充试验？

11.再确认周期

11.1本设备的确认周期为三年。设备正常运行到确认周期后，要根据确认方案对设备的性能进行确认。

11.2当遇下列情况应进行确认：

设备大修后；由于检修、调整、迁移或其他原因，可能对设备的安装状况、主要技术参数和功能有影响时；由于机械振动或腐蚀作用及其他原因，可以使设备的某些性能随时间而变化时。

12.会审及批准：

会  审：

批  准：

13.附件：

13.1 附表1：《液体灌装系统安装确认表》。

13.2 附表2：《液体灌装系统运行确认表》。

13.3 附表3：《液体灌装系统性能确认表》。

13.4 附表4：《偏差处理与变更记录》。

附表1：

液体灌装系统安装确认表

序号	项目名称	确认依据	标准要求		安装结论	设备安装是 否符合要求
1	设备安装位置、空间	对照设计图纸检查	与图纸一致			□是  □否
2	外接公共部分确认	对照设计图纸检查与卷尺测量。	设备维修侧空间≥0.4m，非维修空间≥0.2m。			□是  □否
3	管路连接	对照设计图纸检查，压力表测量	≥0.3MPa			□是  □否
4	材质，外观确认	采用游标卡尺测量	灌装旋盖机地面与传送带高度尺寸与图相符			□是  □否
5	设备完整性、完好性	采用万用表测量	220V、50Hz，安装到位、线路布置合理			□是  □否
6	材质及要求	附质保书，合格证，表面光滑，无划痕，目测	台板：304奥氏体不锈钢、表面粗糙度Ra≤0.8μm，防尘机架：304不锈钢方管，供瓶机构：304不锈钢、304不锈钢板、进口聚甲醛表面粗糙度Ra≤0.8μm，中心转盘、拨盘部分：进口聚甲醛、表面粗糙度Ra≤0.8μm， 灌装部分：316L奥氏体不锈钢、表面粗糙度Ra≤0.8μm，理盖、旋盖部分：304奥氏体不锈钢、表面粗糙度Ra≤0.8μm。			□是  □否
7	整机外观	目测	外包装无破损，设备表面抛光平整光滑、无损伤、毛刺及锐边；涂漆件表面色泽均匀、无起壳、脱皮现象。			□是  □否
8	整机安装水平	采用0.5M水平尺检查	纵、横向误差±870mm			□是  □否
9	触摸屏	实际测试	外观完整，液晶屏无划痕，无损坏			□是  □否
10	可编程控制器	实际测试	触摸屏采用优质品牌设备，设计美观、稳定、实用。			□是  □否
[size=10.5000pt]备注/偏差：
结论：                                                     合 格□    不合格□
检查人：				日  期：           年     月     日
复核人：				日  期：           年     月     日

附表2：

液体灌装系统运行确认表

序号	项目名称	确认依据	标准要求		运行检查	设备运行是 否符合要求
1	灌装机	实际测试	灌装头能够准确升降，动作灵活；计量泵运行正常无异常噪音或振动。			□是  □否
2	电机及减速机	实际测试	电机及减速机运行正常			□是  □否
3	运行程序	实际测试	所有运行程序运行正常			□是  □否
4	控制系统	实际测试	参数输入与执行一致			□是  □否
5	开关按钮	实际测试	正常开闭			□是  □否
6	自动控制系统	实际测试	运行模式→振荡器开→手动调试装量→主机开→自动进行灌装、加盖、旋盖操作”；停机模式“主机停→灌装停→振荡器停→所有功能停止”，失去自动运行功能，具备手动运行功能程序，与使用说明书一致。			□是  □否
7	瓶体定位与传送	实际测试	瓶体位置偏差≤1mm，无卡瓶或掉落打滑、跑偏等情况、，运行速度均匀。			□是  □否
8	报警功能	实际测试	报警信号准确触发，停机响应时间≤2秒			□是  □否
9	自动控制	实际测试	运行参数应与设置参数一致			□是  □否
10	理瓶机	实际测试	无卡瓶、异响			□是  □否
备注/偏差：
结论：                                                     合 格□    不合格□
检查人：				日  期：           年     月     日
复核人：				日  期：           年     月     日

附表3：

液体灌装系统性能确认表

产品名称		批量
确认项目	可接受标准	检测结果	是否符合规定
灌装一致性	每批内RSD≤1%，每批之间差异≤1.5%。		□是  □否
设备稳定性	无影响产品质量的故障；报警可及时处理。		□是  □否
产能	平均产能≥设计产能的95%。		□是  □否
灌装精度	装量误差 ±1％，重复性RSD≤0.3%。		□是  □否
上盖成功率	成功率≥99.5％。		□是  □否
旋盖合格率	旋盖合格率≥ 99.5％。		□是  □否
产品名称		批量
确认项目	可接受标准	检测结果	是否符合规定
灌装一致性	每批内RSD≤1%，每批之间差异≤1.5%。		□是  □否
设备稳定性	无影响产品质量的故障；报警可及时处理。		□是  □否
产能	平均产能≥设计产能的95%。		□是  □否
灌装精度	装量误差 ±1％，重复性RSD≤0.3%。		□是  □否
上盖成功率	成功率≥99.5％。		□是  □否
旋盖合格率	旋盖合格率≥ 99.5％。		□是  □否
产品名称		批量
确认项目	可接受标准	检测结果	是否符合规定
灌装一致性	每批内RSD≤1%，每批之间差异≤1.5%。		□是  □否
设备稳定性	无影响产品质量的故障；报警可及时处理。		□是  □否
产能	平均产能≥设计产能的95%。		□是  □否
灌装精度	装量误差 ±1％，重复性RSD≤0.3%。		□是  □否
上盖成功率	成功率≥99.5％。		□是  □否
旋盖合格率	旋盖合格率≥ 99.5％。		□是  □否
备注/偏差：
结论：                                                                                             合 格□    不合格□
[size=12.0000pt]确认人：[size=12.0000pt]		日  期：     年     月    日
[size=12.0000pt]复核人：[size=12.0000pt]		日  期：     年     月    日

附表4：

偏差处理与变更记录

设备编号		设备名称
设备型号		所属部门		设备位置
偏差说明：
可能的原因：
偏差分类：□重大   □小 理由：
采取措施：（如需要另附文件）
结果：（如需要另附文件）
建议（如需要另附文件） □ 接受偏差 □ 不接受偏差 理由：（如需要另附文件）
批准人：                             日期：

[size=10.5000pt]
[size=10.5000pt]